Wykresy kontrolne służą do monitorowania wyników danego procesu, co czyni je ważnymi dla poprawy procesów i optymalizacji systemu. Chociaż te narzędzia statystyczne mają szerokie zastosowanie w środowiskach usługowych i produkcyjnych, mają pewne wady.
Fałszywe alarmy
Tabele kontrolne są zaprojektowane do mierzenia zmienności procesów, w tym częstych zmian przyczyn i specjalnych zmian przyczyn. Powszechna zmiana przyczyny jest uważana za normalną, losową zmienność w ramach procesu, podczas gdy specjalna zmienność przyczyn jest spowodowana uszkodzoną maszyną lub inną wadą procesu. Wykres kontrolny może czasami wskazywać, że proces jest poza kontrolą i istnieje specjalna zmienność przyczyny, gdy nie istnieje. Te fałszywe alarmy mogą powodować niepotrzebne przestoje i opóźnienia, które mogą kosztować biznes.
Błędne założenia
Istnieją dwa główne założenia leżące u podstaw kart kontrolnych, które określają dokładność informacji przekazywanych użytkownikom. Po pierwsze, funkcja pomiarowa monitorująca parametr procesu ma rozkład normalny. W rzeczywistości jednak może tak nie być, co oznacza, że karta kontrolna nie będzie w stanie wygenerować istotnych danych. Drugie założenie jest takie, że pomiary są od siebie niezależne, co również może nie być prawdą. Jeśli oba założenia są w jakiś sposób wadliwe, to wykresy kontrolne nie będą przydatne.
Specjalny trening
Chociaż wykresy kontrolne nie są trudne do zrozumienia matematycznie, wymagają specjalnego przeszkolenia do tworzenia i używania. Wykresy kontrolne wykorzystują podstawowe statystyki, takie jak średnie i standardowe odchylenia. Małe organizacje z ograniczonymi zasobami szkoleniowymi i ograniczonym doświadczeniem w zakresie technik zapewniania jakości prawdopodobnie będą miały trudności z wdrażaniem i stosowaniem kart kontrolnych. Firmy muszą zdecydować, czy mogą szkolić swoich pracowników w zakresie narzędzi lean i Six Sigma, zanim skorzystają z tych narzędzi jakości, aby usprawnić swoje procesy.
Niedozwolone ograniczenia kontroli
Górne i dolne limity kontrolne są dodawane do wykresów kontrolnych w celu ustalenia, kiedy proces jest poza kontrolą. Granice kontroli mogą być ustawione zbyt blisko lub zbyt daleko od średniej procesowej, zniekształcając informacje generowane przez karty kontrolne. Jeśli limity sterowania są ustawione zbyt daleko, operatorzy mogą nie być świadomi, że specjalna zmiana przyczyn wpływa na jakość wyników procesu. Podobnie limity, które są zbyt bliskie średniej, mogą uruchamiać fałszywe alarmy, gdy proces jest nadal pod kontrolą.
