Firmy planujące nowy proces lub szukające sposobów na ulepszenie obecnej procedury mogą wykorzystywać mapowanie strumienia wartości (VSM), metodę graficznie podkreślającą obszary operacji, które albo już przynoszą największe korzyści, albo wymagają poprawy. Ponadto, zamiast samodzielnego projektu, mapowanie strumienia wartości samo w sobie może stać się procesem ciągłym, aby wprowadzić ciągłe doskonalenie jakości w praktyce firmy, od hali produkcyjnej, przez obsługę klienta po salę konferencyjną.
Opis
VSM jako system pomaga zespołowi procesowemu identyfikować odpady z procesów firmy poprzez mapowanie procedury z punktu widzenia produktu. "Wartość" w odwzorowaniu strumienia wartości to po prostu wszystko, co klient uzna za warte posiadania. VSM jest powiązany z modelem lean manufacturing, gdzie celem jest wyeliminowanie wszystkiego, co nie jest konieczne do wytworzenia produktu, od nadwyżek surowców lub zapasów po dodatkowe kroki lub czas wbudowany w proces. Zespół VSM analizuje każdy etap lub etap procesu, aby ustalić, czy coś zostanie dodane do finalnego produktu, co przybliża go do oczekiwań klientów. Jeśli nic nie zostanie dodane, krok może być dalej analizowany w celu określenia, co dokładnie jest marnowane na etapie, jeśli nie całkowicie. Im mniej odpadów pozostaje w procesie, tym bardziej produktywny może być proces.
Historia
Toyota dostaje kredyt na rozwój VSM w 1980 roku. Główny inżynier Taiichi Ohno i jego sensei Shigeo Shingo pomyśleli o idealnej operacji obserwując operacje w Ford Motor Company: system składania złożony ze zsynchronizowanych, ciągłych stacji roboczych, bez zapasów surowca lub części. Analizując system w poszczególnych jego elementach, zadawali pytania i eliminowali przeszkody utrudniające działanie systemu "just-in-time".
Korzyści
Poza poprawą wydajności, angażowanie się w projekt VSM zapewnia szereg korzyści dla firmy. Umożliwia członkom wzniesienie się powyżej określonego etapu lub etapu w celu lepszego zrozumienia całego procesu - przepływu pracy, w tym połączeń między działami. Daje członkom zespołu (często wybieranym z różnych działów) wspólny język do dyskusji o operacjach, w które zaangażowana jest ich firma, i zmusza ich do krytycznego sprawdzenia, co firma dostarcza do klienta. Powoduje to, że członkowie wycofują się i obiektywnie przeglądają procesy firmy, dosłownie przechodząc przez proces z punktu widzenia produktu. Wskazuje nie tylko odpady i ich źródła, ale także umożliwia przekierowanie zmarnowanych zasobów na bardziej produktywne punkty, przynosząc jeszcze większą wartość produktom i usługom firmy.
Słownictwo
Terminy stosowane w VSM odnoszą się do dychotomii wartości w stosunku do odpadów. Wszystko "wartość dodana" to procedura, krok, materiał lub podzespół, który dodaje coś, co klienci uważają za warte zakupu lub przybliża produkt do końca. Jeśli proces obejmuje zasoby kapitałowe (materiał, czas, pieniądze) i nie dodaje wartości, może być uważany za nieekonomiczny.W związku z tym, że Toyota spędzała dużo czasu na myśleniu o odpadach, miała ona określone terminy "odpady": "muda", każda działalność, która nie dodaje wartości; "mura" lub niespójność, którą można zaradzić, dostarczając właściwą część we właściwe miejsce we właściwym czasie; i "muri" lub przeciążenie, które można złagodzić, standaryzując przepływ pracy. Ten nadrzędny temat ciągłego dążenia do poprawy, od obecnego stanu do idealnego przyszłego stanu, nazywany jest "kaizen".
Ograniczenia
VSM jest specyficznym narzędziem do poprawy wydajności; jako taki ma ograniczenia. Po pierwsze, ponieważ przechodzi proces na poziomie produktu, ignoruje element ludzki. Narzędzie to jest równie użyteczne, co jego właściciele, którzy muszą zadbać o to, aby dokładnie określić, który proces podlega kontroli; im bardziej konkretny proces, tym lepiej. Jak wspomniano wcześniej, VSM ma swoje korzenie w przemyśle motoryzacyjnym, bardzo specyficznym procesie produkcyjnym bardzo złożonego produktu wytwarzanego w stosunkowo wąskich zakresach z bardzo dużymi objętościami. VSM może ugrzęznąć podczas analizowania procesu o niskiej objętości lub wymagającego dużej ilości dostosowań (wszystkie wyjątki, brak standardowych reguł). Wreszcie, VSM wymaga dedykowanego zespołu z przynajmniej pewnym wykształceniem w tle i specjalną terminologią narzędzi, map i schematów blokowych, aby były naprawdę skuteczne.
