Lean manufacturing to zestaw powiązanych praktyk opracowanych w celu ograniczenia czasu i kosztów produkcji przy zachowaniu wysokich standardów jakości. Henry Ford, wraz z wprowadzeniem linii montażowej, jest powszechnie uznawany za ojca lean manufacturing w Ameryce, ale nowe strategie zostały wprowadzone na przestrzeni lat w USA i Japonii. Wszystkie mają na celu minimalizację odpadów i wad produktu oraz tworzenie optymalnej wydajności na każdym etapie produkcji.
Kaizen
Kaizen, japońskie określenie "zmiana" lub "ulepszenie", służy jako swego rodzaju plan dla szczupłej produkcji. Opiera się on na filozofii, że ulepszenia produkcji powinny być ciągłe, a zaangażowanie pracowników liniowych ma kluczowe znaczenie, ponieważ mają oni najlepszy widok na sytuację. Ostatecznym celem jest zmniejszenie ilości odpadów i poprawa przepływu procesów. Każdy etap bieżącej produkcji jest udokumentowany, przy czym dokładnie mierzone są takie czynniki, jak czas produkcji i przebyta odległość, wskaźnik złomu, przejścia, wąskie gardła i jakość produktu. Gdy dokonywane są zmiany w przepływie procesu, opracowywane są nowe metryki, aby można było udowodnić i skwantyfikować zyski. Na linii motoryzacyjnej może to oznaczać bliższą fizyczną bliskość stanowisk montażowych kół i osi w celu skrócenia czasu produkcji.
5S Organizacja miejsca pracy
Podstawową zasadą organizacji 5S w miejscu pracy jest to, że nieefektywne miejsca pracy nie mogą zapewnić wydajnej produkcji. Kierownictwo zakładu musi wykonać pięć kroków, aby uporządkować otoczenie fizyczne, zanim będzie można dokonać prawdziwych zmian: sortować, porządkować, świecić, standaryzować i podtrzymywać. Sortowanie polega na projektowaniu stanowisk dla płynnego i wydajnego przepływu pracy. Każde narzędzie jest analizowane pod kątem jego wartości do pracy, a nieistotne elementy są usuwane. Koncepcja uporządkowania polega na uporządkowaniu krytycznych narzędzi i sprzętu dla właściwego przechowywania i łatwej dostępności. Świecenie odnosi się do czystości roślin. Oprócz tworzenia bardziej atrakcyjnego środowiska pracy, łatwiej jest zobaczyć wycieki z maszyny i inne awarie. Standaryzacja jest sposobem na sformalizowanie praktyk i przypisanie odpowiedzialności, która utrzyma efekt pierwszych trzech strategii "S". Podtrzymywanie to zdolność do utrzymywania i ciągłego doskonalenia tych praktyk efektywności. Jaka jest minimalna liczba kroków i procesów wymaganych w przykładzie z fabryki samochodów? Cokolwiek więcej zostanie przerwane z powodu nieskuteczności.
Produkcja komórkowa
Produkcja komórkowa, znana również jako "ciągły przepływ produktów", uznaje, że dla maksymalnej wydajności każdy etap produkcji musi działać w harmonii z sąsiednimi etapami. Mając to na uwadze, producenci konfigurują swoją instalację, aby produkcja mogła szybko i łatwo przepływać z jednej stacji roboczej lub "komórki" do następnej. Maszyny i urządzenia są regularnie konserwowane w celu uniknięcia przestojów, a zakład jest zaprojektowany do wydajnej inwentaryzacji. Surowce w przykładzie z fabryki samochodów są umieszczane tam, gdzie są potrzebne dla najbardziej strategicznego przepływu pracy.
Produkcja dokładnie na czas
Strategia produkcji just-in-time została opracowana przez japońską firmę Toyota w latach 70. XX w. Jako sposób na obniżenie kosztów magazynowych. Oprócz faktycznych kosztów zakupu i przechowywania surowców, które nie mogą być od razu wykorzystane i sprzedane, producenci muszą również pokryć koszty pracy związane z obsługą i przechowywaniem zapasów oraz fizyczne koszty magazynowania tych materiałów. Filozofią produkcji just-in-time jest kupowanie i przechowywanie tylko minimalnej ilości potrzebnych materiałów na każdym etapie produkcji. Wymaga to bliskiego związku między komórkami, tak aby dzieło przepływało od etapu do etapu bez wąskich gardeł z niedoboru materiałów. Innymi słowy, gaźniki są drogie i nieporęczne w stosunku do magazynu, więc przykład z automatyczną instalacją zajmie codzienną dostawę i zamieni inwentaryzację w ciągu 24 godzin.
