Lean manufacturing oznacza robienie więcej za mniej. Jest to koncepcja, która koncentruje się na eliminacji kroków w procesie, które nie wnoszą wartości do klienta. Niezależnie od stanu gospodarki, szczupłe podejście jest zawsze aktualne i zawsze jest dobrym pomysłem. Lean manufacturing koncentruje się na każdym etapie procesu, aby ustalić, czy ma on wartość dla klienta - innymi słowy, czy klient zapłaci za wykonanie tego kroku? Jeśli nie, usprawnij go i / lub usuń.
Zbuduj swój zespół
Wybierz produkt do przeglądu. Jeśli masz kilka, wybierz jeden, aby rozpocząć. Ten, który wybierzesz, może być tym, który ma najkrótszy proces produkcji lub który jest najmniej korzystny dla ciebie. Ten wybór należy do ciebie, ale pomyśl o złapaniu "nisko wiszących owoców", aby zacząć. Wybierz tę, która będzie najłatwiejsza do zastosowania metody lean i przyniesie jak największe korzyści twojemu wynikowi.
Wybierz zespół, który pomoże Ci w procesie oceny. Zawsze najlepiej jest wybrać członków personelu, którzy mają żywotny interes w ulepszaniu procesów. Zasadniczo to oni pracują nad tym codziennie i korzystają z poprawy. Oni będą tymi, którzy kupią od razu i nie muszą być sprzedawane na ten pomysł. Wierzcie lub nie, ale oni również będą tymi, którzy najprawdopodobniej "sprzedadzą" ten pomysł swoim współpracownikom i będą walczyć ze zmianą.
Zaproś członków swojego zespołu na pierwsze spotkanie, aby zobaczyć, na czym polega Lean Manufacturing i powody, dla których chcesz go założyć. Opracowanie procesów lean manufacturing zajmie trochę czasu. Rozwiąż wszelkie pomysły dotyczące wykonania tego w jednym lub dwóch spotkaniach. Możesz użyć spotkania inauguracyjnego, aby ustalić dzień, godzinę i miejsce kolejnych spotkań zespołu, a także musisz się zaangażować w spotkania zespołu. Nic nie pokona wysiłku tak szybko, jak spotkanie z odroczeniami lub odwołaniami z powodu napiętego harmonogramu. Musisz być całkowicie zaangażowany w wysiłek (i ulepszenie) jako lider lub nikt inny nie będzie.
Rozważ zainwestowanie w formalne szkolenie. Warto wysłać jednego lub dwóch członków zespołu na seminarium, które zawiera przegląd procesu lean manufacturing. Wyszukiwanie online przyniesie szereg klas, zarówno online, jak i osobiście.
Ustal swój plan na następne spotkanie przed odroczeniem. Dobrym pomysłem jest także ustawienie ram czasowych dla każdego spotkania zespołu. Godzina to dobra zasada. Uhonorowanie tego limitu czasu jest równie ważne, jak zaangażowanie w spotkania. Spotkania prowadzone w godzinach nadliczbowych szybko obniżają entuzjazm członków do uczestnictwa.
Przegląd procesu
Burza mózgów z członkami zespołu dotycząca najlepszego produktu, z którym można rozpocząć wdrażanie lean manufacturing. Zapamiętaj ogólne zasady burzy mózgów: nie ma złych odpowiedzi, wszystko powinno być wymienione do rozważenia i każdy powinien mieć szansę podzielenia się swoją opinią. Przejrzyj listę pomysłów i osiągnij consensus. Można to zrobić na wiele sposobów. Konsensus zostaje ustalony, gdy wszyscy członkowie zespołu akceptują wynik. Nie wszyscy zgodzą się z całego serca, ale jeśli wszyscy członkowie zespołu "mogą żyć z odpowiedzią", osiągnęliście porozumienie.
Schemat blokowy procesu. Ma to zasadnicze znaczenie dla lean manufacturing. Bez pozycjonowania na każdym etapie produkcji nie będziesz w stanie ocenić, które z nich nadają wartość, a które nie. W zależności od złożoności procesu, schemat może zająć kilka sesji, a nawet może potrwać miesiące. Jest to najbardziej czasochłonne i może być najtrudniejszą częścią ustanowienia programu Lean Manufacturing. Jeśli okaże się, że twój zespół tłoczy się w schemacie blokowym procesu, poszukaj logicznych punktów przerwania i pracuj nad nimi jako mniejszymi segmentami. Możesz nawet rozważyć przeanalizowanie tych mniejszych przyrostów i wdrożenie lean thinking w tych sekcjach, zamiast próbować zająć się całą rzeczą naraz.
Określ wartość każdego kroku schematu blokowego. Każdy członek zespołu powinien być w stanie określić, dlaczego dany krok jest czymś, za co klient końcowy będzie w stanie zapłacić. Na przykład, jeśli wypełnianie dokumentów nie przynosi korzyści Twojemu klientowi, wyeliminuj ten krok. Jeśli z drugiej strony, złożone dokumenty lub zarchiwizowane informacje mogą przyspieszyć ponowne zamówienie klienta, zachowaj go.
Bądź szczególnie ostrożny, ponieważ "zawsze robiliśmy to w ten sposób" jako powód lub wytłumaczenie. Procesy, które "zawsze były wykonywane" są zwykle gotowe do usprawnienia. Nadal pytaj "dlaczego" na każdym kroku, dopóki naprawdę nie osiągniesz wartości każdego kroku w procesie.
Realizacja
Przejrzyj zmieniony schemat blokowy. Na każdym etapie tego procesu zadaj to hipotetyczne pytanie: "Czy mój klient zapłaciłby za to, gdyby był fakturą na fakturze?" Jeśli odpowiedź brzmi "nie", wyeliminuj ten krok. To marnowanie w całym systemie produkcyjnym. Istnieją przypadki, w których wartość może nie być dla klientów oczywista. W przykładzie zgłoszenia mogą zrozumieć jego wartość, gdy wyjaśnisz, że twój system archiwizacji oszczędza pieniądze na ich przyszłe zamówienia. Pamiętaj jednak, że jest to na ogół hipotetyczne myślenie.
Określ, jakie zmiany fizyczne (jeśli istnieją) należy wprowadzić przy użyciu nowego schematu blokowego jako mapy. W wielu przypadkach można uzyskać oszczędności przyrostowe bez ogromnych inwestycji kapitałowych, szczególnie jeśli pracujesz nad małym segmentem całego procesu. Wyszczególnij przewidywane koszty do wymaganych inwestycji i oblicz zwrot ich z inwestycji.
Oszacuj czas potrzebny na wdrożenie nowej procedury. Opierając się na tym, ustal konkretne cele i rozpowszechniaj je. Pamiętaj o "idealnym stanie", który próbujesz osiągnąć i przekazuj to jako część celu. Jeśli pracujesz w segmentach, utwórz plan dla każdego segmentu, aby ostatecznie przejść do następnego.
Rozważ użycie metody Kaizen Blitz, szczególnie jeśli zmiana w procedurze jest stosunkowo niewielka i skoncentrowana. Metoda Kaizen koncentruje się na pojedynczym procesie lub obszarze, który zwykle trwa od 2 do 10 dni. Jest to korzystne, ponieważ jego krótka linia czasu wymusza szybkie rozwiązania, nie pozwalając pracownikom mieć czasu na wymyślanie wymówek i / lub opóźnień.
Utwórz metodę śledzenia i oceny zmiany. Pozwól zespołowi kreacji spotkać się w ustalonych odstępach czasu po wdrożeniu, aby przejrzeć statystyki i przeprowadzić "kontrolę" procesu, aby upewnić się, że żadne części nie powróciły do poprzedniego stanu.
