Wiele firm przemysłowych wymaga od swoich dostawców części wykorzystania PPAP lub procesu zatwierdzania części produkcyjnej. Jest używany przez prawie każdą branżę, która produkuje i serwisuje towary częściowe i jest standardem, który zapewnia jakość i wydajność w odniesieniu do produkcji części. Jest to również skuteczny miernik ostrożności finansowej, ponieważ jego audyty obejmują pomiar wyników, analizę zwrotu z inwestycji i analizę przypadku biznesowego dla procesu produkcyjnego.
Historia
W 1982 r. Zarząd firmy General Motors, Chrysler i Ford Motors założył Automotive Industry Action Group. Grupa ta stworzyła następnie system standardów Zaawansowanego Systemu Jakości Produktu. PPAP jest częścią tych standardów, formalizując standardowe i zdefiniowane procesy krok po kroku w celu zapewnienia jakości części dla klienta końcowego.
Branże
Przede wszystkim branża motoryzacyjna i półprzewodnikowa wykorzystuje standardy i procesy PPAP. Jednak każda branża, która implementuje specyfikację techniczną Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej 16949, również używa standardów PPAP. ISO / TS 16949 jest połączony z zastosowaniem standardowych zestawów ISO 9000, które są wymagane do legalnej międzynarodowej dystrybucji różnych części.
Cel, powód
Ostatecznie wykorzystywany PPAP jest wymagany, aby klient mógł oczekiwać części zerowej wady. Osiąga się to poprzez analizę narzędzi produkcyjnych przed faktyczną produkcją części masowych. Korzystając z PPAP, raporty testowania procesów są generowane przy każdym produkcie, a klient zapewnia, że ich oczekiwania są spełniane za każdym razem, mimo że masowe zamówienia, stałe transakcje i globalna wymiana utrudniają prowadzenie części.
Proces
W fazie produkcji do planowania jakości tworzony jest schemat przepływu procesu. Z tego wykresu ustalany jest tryb niepowodzenia procesu i analiza skutków. Następnie na podstawie tej analizy sporządza się plan kontroli. Plan kontroli określa, w jaki sposób kontrolowane są procesy i jak rozwiązywane są problemy związane z niezgodnością. (Audyty procesów produkcyjnych wymagają planów kontroli jako głównej części wymagań dokumentacji.) Następnie konieczna jest analiza powtarzalności i odtwarzalności wskaźnika. Następnie próbny przebieg produkcji udowadnia procesy. Wyniki tego przebiegu są następnie analizowane i dokumentowane statystycznie, aby ukończyć PPAP.
Szkolenie i certyfikacja
Automotive Industry Action Group oferuje akredytowane szkolenie PPAP. Od 2014 r. Jego kurs ogólny kosztuje 175 USD dla członków i 225 USD dla osób niezrzeszonych. Zawiera również szkolenie PPAP w niektórych kursach zaawansowanego planowania jakości produktu. Kursy te uczą dokumentacji, produkcji części i procesów kontroli jakości i wymagań. Organizacja zarządza certyfikacją łańcucha dostaw, w tym poświadczeniem APQP / PPAP. To wymaga egzaminu z wiedzy i aplikacji.
