Metodologia 5S jest istotną częścią zestawu narzędzi do lean manufacturing. Właściwie użyta może pomóc poprawić bezpieczeństwo i efektywność siły roboczej. Każdy krok w procesie 5S stanowi szansę na standaryzację i ochronę przed błędami, a posiadanie prostej listy kontrolnej pomoże w prawidłowym wdrożeniu każdego "S" w systemie.
Sortować
Usuń wszystkie niepotrzebne przedmioty z obszaru roboczego. Oddzielny obszar powinien być oznaczony jako obszar "czerwony znacznik". Umieść wszystkie nieistotne przedmioty, które nie zostaną wyrzucone, takie jak dodatkowe narzędzia i sprzęt w tym obszarze. Dołącz numerowany znacznik do każdego elementu w czerwonym polu oznaczającym, skąd pochodzi, dlaczego został on oznaczony i nazwisko osoby, która go oznaczyła. Wyślij czerwone oznaczone przedmioty do odpowiedniej osoby lub działu w celu rozporządzania.
Uporządkować
Zorganizuj obszar roboczy. Kluczową frazą opisującą ten krok jest "miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu". Środki te mogą obejmować kodowanie kolorami elementów i etykietowanie, a nawet stukanie określonych obszarów na stanowisku roboczym oznaczonym dla poszczególnych produktów. Ryzyko potknięcia się, takie jak błędne linki, należy wyeliminować, wiążąc je ze sobą i mocując je do biurka lub ściany. Jest to okazja nie tylko do zwiększenia bezpieczeństwa w miejscu pracy, ale także do zwiększenia estetyki.
Blask
Oczyść wszystko, aż świeci. Po usunięciu zbędnych przedmiotów i umieszczeniu wszystkich pozostałych elementów na swoim miejscu, obszar roboczy będzie wystarczająco jasny, aby można go było prawidłowo i szybko wyczyścić. Poświęć trochę czasu na wyczyszczenie obszaru roboczego już dziś i podejmij kroki, aby ułatwić utrzymanie go w przyszłości. Może to obejmować malowanie lub drobne naprawy stacji roboczej i na pewno powinna obejmować konserwację zapobiegawczą, aby w przyszłości zabezpieczyć stanowisko pracy i cały sprzęt przed zabrudzeniem lub uszkodzeniem.
Ujednolicić
Ten krok ma na celu zmobilizowanie wszystkich członków zespołu i obszarów funkcjonalnych w taki sam sposób. Po pierwsze, oznacza to gromadzenie i wdrażanie najlepszych praktyk opracowanych wśród różnych zespołów funkcjonalnych. Jest to jedna z kluczowych zalet Lean Manufacturing: zastosowanie najlepszych metod i ich dystrybucja, aby cała organizacja mogła czerpać z tego korzyści. Kolejnym celem tego kroku jest zapewnienie, że każdy wspólny obszar roboczy jest zorganizowany w taki sposób, że każda osoba może podejść do stacji roboczej i rozpocząć swoje zadanie bez marnowania czasu na znalezienie narzędzia, które poprzedni użytkownik umieścił w innym miejscu.
Ponieść
Jest to prawdopodobnie najtrudniejszy krok w procesie 5S. Podtrzymanie 5S polega na wprowadzeniu środków zapobiegających ponownemu przesunięciu się do poprzedniego stanu. Wymaga to planu poprawy dla każdego obszaru funkcjonalnego, który powinien zawierać listy kontrolne obszarów do utrzymania i częstotliwości, z jaką powinny być utrzymywane. Proste przypomnienia wizualne w miejscu pracy mogą pomóc członkom zespołu pamiętać o znaczeniu 5S. Ponadto regularne kontrole, w których miejsca pracy są kontrolowane pod kątem zgodności z zasadami 5S, są skuteczne w utrzymaniu wszystkich w gotowości.
