W ciągu ostatnich 40 lat rola komputerów w procesie planowania produkcji zmieniła się diametralnie. W latach siedemdziesiątych kalkulator był uważany za luksusowy przedmiot o wysokich cenach, a programy typu mainframe firmy były przechowywane na kartach. Obecnie każdy program do planowania produkcji ma komputer osobisty z większą zdolnością przetwarzania niż komputery typu mainframe z przeszłości. Postępy w zakresie sprzętu komputerowego i oprogramowania umożliwiły wydajniejsze i efektywniejsze procesy planowania produkcji niż kiedykolwiek wcześniej.
Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP)
W latach 90-tych systemy ERP (planowania zasobów przedsiębiorstwa) zyskały na popularności. Systemy ERP, takie jak SAP i Oracle, zapewniły "obszerne oprogramowanie" do obsługi kluczowych funkcji biznesowych, takich jak finanse, księgowość, zarządzanie materiałami i kontrola produkcji. Specyficzne dla kontroli produkcji, użytkownicy mają teraz dostęp do wszystkich kluczowych danych w jednym źródle. Zapasy, prognozy, zamówienia klientów, zestawienia materiałowe, routery produkcyjne, parametry planowania i wydruki mrp - wszystkie znajdują się w systemie ERP i są łatwo dostępne dla planistów produkcyjnych.
Automatyzacja powtarzalnych procesów
Oprogramowanie ERP w połączeniu ze zwiększoną szybkością przetwarzania sprzętu umożliwiło firmom automatyzację powtarzalnych procesów.Gdzie 20 lat temu pracownicy musieli ręcznie obliczyć wymagania produkcyjne dla każdej pozycji, aby określić, co produkować, oprogramowanie komputerowe teraz prognozuje sieci i zamówień w stosunku do zapasów i harmonogramów do projektowania przyszłych sald magazynowych. Obliczanie, ile akcji jest "dostępnych do obiecywania", jest natychmiast aktualizowane, gdy przetwarzane jest każde zamówienie sprzedaży. Procesy MRP (planowanie zapotrzebowania materiałowego) eksplodują listy materiałów na podstawie planów produkcyjnych, aby określić, jakie surowce należy zakupić, aby wspierać harmonogram produkcji. W przeszłości obliczenia te wykonywane były ręcznie. Obecnie komputery skracały czas przetwarzania, pozwalając planistom produkcyjnym skupić się na analizie danych, a nie gromadzeniu danych.
Polecane rozwiązania
Oprócz automatyzacji powtarzalnych procesów i obliczeń, komputery generują zalecane harmonogramy i zakupy dla planistów. Kluczowym wynikiem systemu MRP jest zestaw planowanych zleceń. Planowane zamówienia są obliczane w ramach parametrów produkcyjnych i inwentaryzacyjnych utrzymywanych przez projektanta i przedstawiają, jakie przedmioty i ilości muszą być wyprodukowane lub zakupione, aby zaspokoić popyt. Wykorzystanie generowanych przez system planowanych zamówień pozwala projektantowi szybko i łatwo zidentyfikować to, co jest potrzebne, a także pozwala planiście zarządzać większą liczbą produktów, niż gdyby proces planowania był realizowany ręcznie. Innym narzędziem wykorzystywanym w planowaniu produkcji do rekomendowania rozwiązań jest zaawansowane planowanie i planowanie (APS). Oprogramowanie APS działa w celu optymalizacji harmonogramów w ramach ograniczeń pojemności. Logika optymalizacji może skupiać się na realizacji zamówień, inwestycji w inwentaryzację, kontroli kosztów produkcji lub dowolnej kombinacji tych trzech. Złożona logika symulacji Monte Carlo zastosowana w większości oprogramowania APS byłaby niemalże kłopotliwa, gdyby użytkownicy mogli ręcznie tworzyć ponownie.
Planowanie oparte na wyjątkach
Innym ważnym aspektem oprogramowania MRP i APS jest zapewnienie planowania opartego na wyjątkach. Na przykład firma, która oferuje ponad 5 000 produktów swoim klientom, ma wymagania dotyczące ułamka tych produktów w danym momencie. Planowanie przeglądu wszystkich 5000 produktów dziennie byłoby prawie niemożliwe. Jeśli planista spędza tylko pięć sekund na każdym przedmiocie, przeglądanie wszystkich 5000 produktów zajmie siedem godzin. Narzędzia planowania oparte na wyjątkach, takie jak MRP i APS, pozwalają planistom produkcyjnym przeglądać tylko te pozycje, w których potrzebne są działania, ignorując elementy bez wymagań.
