Inicjały MRP oznaczają Planowanie potrzeb materiałowych lub Planowanie zasobów produkcyjnych. MRP to system kontroli inwentaryzacji i planowania produkcji. System MRP musi osiągnąć trzy cele. Pierwszym jest zapewnienie, że materiały są dostępne do produkcji, a produkty są dostępne dla konsumentów w razie potrzeby. MRP musi również utrzymywać poziomy zapasów na jak najniższym poziomie. Wreszcie, MRP musi planować harmonogram dostaw, działalność produkcyjną i działania zakupowe.
Kontrola ekwipunku
Z punktu widzenia firmy, produkty gotowe znajdujące się w ekwipunku są stratą pieniędzy, ponieważ kosztują one pieniądze do przechowywania. W idealnym przypadku firma powinna być w stanie wytwarzać produkty, a następnie natychmiast przekazywać je do klienta. MRP działa tak, aby utrzymywać poziom zapasów na jak najniższym poziomie poprzez optymalizację procesów produkcyjnych na podstawie empirycznie uzyskanej wiedzy o tym, jak długo trwają procesy produkcyjne.
Wejścia
Do procesu MRP należy wprowadzić kilka rodzajów danych i informacji. Musisz znać typ elementu końcowego, który musi zostać utworzony, a także liczbę wymaganych elementów w danym momencie. Oprócz tego należy wziąć pod uwagę "okres przydatności" produktu. Zmontuj zestawienie materiałów, które zawiera szczegóły dotyczące komponentów, materiałów i podpuncji potrzebnych do wykonania każdego elementu.
Wyjścia
Gdy system MRP przetworzy wszystkie dane wejściowe, możesz wygenerować dwie podstawowe formy danych wyjściowych. Pierwsze wyjście składa się z zalecanego harmonogramu produkcji. Określa minimalne daty rozpoczęcia i zakończenia każdego etapu procesu produkcyjnego. Obejmuje również zestawienie materiałów wymaganych na każdym etapie produkcji. Drugim ważnym wynikiem jest zalecany harmonogram zakupów. To opisuje daty, w których fabryka powinna otrzymać dane wejściowe do procesu produkcyjnego oraz daty, w których należy składać zamówienia zakupu.
Problemy z systemami MRP
Kluczową kwestią w systemach MRP jest integralność danych wprowadzanych do systemu MRP. Jeżeli w informacji o inwentarzu występują błędy, informacje wygenerowane przez system MRP będą również zawierały błędy. Jest to przykład zasady GIGO lub zasady "Garbage In Garbage Out". Ponadto w systemach MRP brakuje elastyczności, gdy produkty wymagają innej ilości czasu. MRP również nie bierze pod uwagę pojemności, a więc może wytwarzać rozwiązania, których praktycznie nie da się zrealizować.
