System jakości sześciu sigma opiera się głównie na statystycznej kontroli procesu lub SCP i analizie statystycznej. Limity kontrolne są statystycznymi narzędziami kontroli procesu, które pozwalają określić, czy proces jest stabilny i kontrolowany, czy też dąży do zwiększenia zmienności, która może prowadzić do defektów w produkcie końcowym.
Zrozumienie limitów kontrolnych
Limity kontrolne są podzielone na górne limity kontrolne i niższe limity kontrolne. Górna granica kontrolna lub UCL jest zazwyczaj ustawiona na trzy odchylenia standardowe, lub sigma, powyżej średniej procesowej, a dolna granica kontrolna, LCL, byłaby ustawiona trzy sigma poniżej średniej. Ponieważ około 99 procent normalnej zmienności procesu wystąpi w granicach plus minus trzy sigma, jeśli twój proces jest pod kontrolą, powinien z grubsza przybliżać rozkład normalny wokół średniej, a wszystkie punkty danych powinny znajdować się w górnej i dolnej granicy kontrolnej.
Jak obliczyć ograniczenia kontrolne
Aby obliczyć limity kontrolne, musisz najpierw poznać swoją średnią procesu. Rozpocznij od próbki 30 lub więcej obserwacji procesu, na przykład wysokości wypukłości lutowniczej na płytce drukowanej, mierzonej w tysięcznych częściach cala. Oblicz średnią, dodając wszystkie wartości i dzieląc przez liczbę obserwacji. Jeśli wielkość próby wynosi 30, a suma obserwowanych wartości wynosi 173, formuła wyniesie 173/30 = 5,8.
Odchylenie standardowe jest najłatwiejsze do obliczenia przy użyciu funkcji ODCH.STANDARDOWE w programie arkusza kalkulacyjnego lub zautomatyzowanym kalkulatorze odchyleń standardowych w programie analizy statystycznej. Sprawdź sekcję zasobów, aby uzyskać łatwy, standardowy kalkulator odchyleń. W tym przykładzie przyjmijmy, że odchylenie standardowe wynosi 1,8.
Formuła do obliczenia górnej granicy kontrolnej to (średnia proce- su) + (3_Standard Deviation) = UCL. W naszym przykładzie będzie to 5,8+ (3_1.8) = 11,3. Niższy limit kontrolny zostałby obliczony jako (średnia proce- su) - (3_Standard Deviation) = LCL. Wracając do naszego przykładu, będzie to 5,8- (3_1.8) = 0,3.
Podsumowując, nasza średnia dla tej próby wyniosłaby 5,8 i byłaby dokładnie wyśrodkowana pomiędzy górną granicą kontrolną 11,3 a dolną granicą kontrolną wynoszącą 0,3. Wartości te zostaną wykorzystane w następnej sekcji do generowania wykresów kontrolnych
Generowanie kart kontrolnych
Wykres kontrolny to po prostu wykres liniowy pokazujący sekwencyjne pomiary charakterystyki procesu, takie jak szerokość obrabianej części, z dodanymi liniami pokazującymi górne i dolne granice kontrolne. Pakiety oprogramowania do analizy statystycznej będą miały zautomatyzowane funkcje kontrolne.
W programie arkusza kalkulacyjnego można utworzyć prostą tabelę kontrolną w następujący sposób: Umieść rzeczywiste pomiary z próbki w pierwszej kolumnie i nadaj jej nazwę "Pomiar". Umieść średnią wartość procesu w komórkach w następnej kolumnie i nadaj jej etykietę "Środek". Wstaw górną granicę kontrolną w trzeciej kolumnie i oznacz ją "UCL". Na koniec wprowadź dolną wartość graniczną kontrolną w ostatniej kolumnie i oznacz ją "LCL".
Wybierz wszystkie dane w tych czterech kolumnach i utwórz wykres liniowy na podstawie tych danych. Twój wynik powinien być zygzakowatą linią pośrodku wraz z twoimi rzeczywistymi obserwacjami, przekraczającą i ponownie przechodzącą przez prostą linię środkową pokazującą średnią procesu, z górną granicą kontrolną jako poziomą linią powyżej i dolną granicą kontrolną jako poziomą linią poniżej to.
Interpretacja kart kontrolnych
Kiedy oceniasz tablicę kontrolną, szukasz sygnałów, że proces może być poza kontrolą lub zyskuje na tendencji do wymknięcia się spod kontroli. Według Amerykańskiego Towarzystwa Jakości następujące wskaźniki mogą sygnalizować proces, który jest poza kontrolą:
Pojedynczy punkt, który znajduje się poza obrębem granic kontrolnych; dwa z trzech punktów w rzędzie, które znajdują się po tej samej stronie linii środkowej i dwie sigma lub więcej od niej; cztery z pięciu kolejnych punktów po jednej stronie linii środkowej i więcej niż jedna sigma od niej; i wreszcie osiem lub więcej punktów z rzędu, które mają tendencję do tego samego kierunku.
Jeśli którykolwiek z tych znaków ostrzegawczych jest obecny, proces może być poza kontrolą lub być poza kontrolą. Podczas gdy twoje pomiary wciąż mieszczą się w dopuszczalnych zakresach, jeśli twój proces nie jest pod kontrolą, nadszedł już czas, aby podjąć działanie, ponieważ wkrótce zobaczysz wadliwe jednostki wyprodukowane przez proces.
