Six Sigma jest dobrze znanym procesem inżynieryjnym i produkcyjnym stworzonym przez firmę Motorola w 1986 roku. System Six Sigma próbuje wyeliminować wady produktu, identyfikując przyczynę odchyleń. Odpowiednio wykonany, Six Sigma daje 3,4 wad na milion produktów. Stało się to złotym standardem wydajności inżynierskiej, prowadzącym do wielu programów naśladowczych.
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma jest podobny do Six Sigma, opracowanego i certyfikowanego przez Motorolę. "Lean" różni się tym, że bada również procesy pracy i braki w przepływie pracy, a nie tylko wady produktów. Na przykład, Lean próbuje zidentyfikować nadprodukcję, niepotrzebne przetwarzanie, złą logistykę, opóźnienia w produkcji, a nawet produkty, które nie spełniają potrzeb klienta. Lean zasadniczo pomaga wypełnić luki, których nie rozwiązuje Six Sigma.
CMMI
Capability Maturity Model Integration (CMMI) został opracowany przez inżynierów oprogramowania na Uniwersytecie Carnegie Mellon. Proces jest podobny do Six Sigma, ale głównie koncentruje się na ulepszaniu oprogramowania. Ponieważ oprogramowanie można bez końca zmieniać i ulepszać, CMMI stała się niezbędna jako alternatywa dla Six Sigma. Jest to sposób, w którym różne jednostki firmy integrują swoje procesy rozwojowe z tymi samymi celami, tworząc wytyczne i punkty odniesienia dla poprawy.
Statystyczna kontrola procesu (SPC)
Statystyczna kontrola procesu (SPC) to metoda kontroli jakości oparta w całości na analizie statystycznej. Jest używany przede wszystkim do monitorowania wydajności procesu i monitorowania procesu. Innymi słowy, określa, jak dobrze działają systemy. Jednym z popularnych podzbiorów SPC jest analiza Pareto. Statystyki Pareto organizują dane produkcyjne według czasu, procesu i liczby defektów. Może pomóc ci określić, gdzie pojawiają się problemy i zoptymalizować wydajność.
Inżynieryjna kontrola procesu (EPC)
Inżynieria sterowania procesem jest podobna do statystycznej kontroli procesu, ponieważ wykorzystuje wykresy i dane do identyfikacji problemów, ale koncentruje się na przewidywaniu i równoległym dostosowywaniu procesu inżynieryjnego. EPC obejmuje tworzenie wykresów procesu w czasie rzeczywistym, a następnie ich zmianę, jeśli wskaźniki efektywności różnią się od oczekiwanych. Odbywa się to poprzez konstruowanie wykresów i intensywne monitorowanie postępu docelowego procesu.
